L'estimation de 6,4 milliards de dollars de Toyota consacrée à la robotique place l'IA physique sous les projecteurs

Toyota Motor prévoit que le déploiement de l’automatisation dans ses installations de fabrication, ses filiales et ses principaux fournisseurs pourrait nécessiter environ 400 000 robots et une dépense annuelle d’environ 1 000 milliards de yens (6,4 milliards de dollars) à partir de 2028.

Selon Reuters, cet investissement potentiel a été présenté aux investisseurs au début du mois de septembre. Toyota n’a pas confirmé si l’intégralité de l’investissement serait mise en œuvre ni combien de temps des dépenses à cette échelle seraient maintenues.

L’estimation de 400 000 robots prend en compte à la fois le remplacement des équipements existants et les nouvelles installations, englobant les systèmes humanoïdes et non humanoïdes. Cet investissement couvre les robots industriels, la logistique automatisée et la robotique collaborative future sur les chaînes de production.

Toyota utilise actuellement et teste la robotique à différentes étapes de fabrication. Dans ses résultats financiers de l’exercice 2026, l’entreprise a mis en avant des démonstrations en usine impliquant le transport et la récupération de pièces, ainsi que des applications robotiques dans la logistique des équipements médicaux.

S’appuyant sur les initiatives d’automatisation précédentes

À l’usine Kamigo de Toyota, une ligne d’assemblage de pistons lancée avec l’assistance robotique en janvier 2025 est passée de trois opérateurs à une automatisation complète, comme indiqué dans le rapport intégré 2025 de Toyota.

Le parcours d’automatisation de l’usine a commencé bien plus tôt. Elle a commencé à déployer des robots sur des sous-lignes sélectionnées en 2008, mais l’entreprise a ensuite fait face à des défis de maintenance lorsque la production de moteurs s’est étendue à l’étranger.

Toyota a noté que certaines installations à l’étranger ne disposaient pas de personnel qualifié suffisant pour maintenir les équipements automatisés. Par conséquent, certains processus sont revenus à la production manuelle tandis que l’expertise manufacturière des usines japonaises a été transférée vers des sites étrangers.

Les travailleurs ont ensuite développé des gabarits et des outils que Toyota a déclaré pouvoir doubler ou tripler l’efficacité de certains processus manuels. Les connaissances acquises grâce à ce travail ont informé le développement de systèmes automatisés plus récents, y compris la ligne d’assemblage de pistons à Kamigo.

Toyota développe également des systèmes capables de manipuler des pièces sans nécessiter de positionnement précis préalable. Son robot de récupération de pièces KumiPro utilise des caméras pour identifier et manipuler des composants placés de manière lâche et est déjà actif sur les chaînes de production de Toyota Motor East Japan.

Toyota a démontré un processus d’assemblage où le contrôle par retour de force compense les erreurs de reconnaissance visuelle. Le robot ajuste son mouvement tout en insérant des composants dans des espaces restreints, en tenant compte des écarts entre la reconnaissance visuelle et le positionnement physique.

Développement de l’IA physique pour la fabrication

Toyota définit l’IA physique comme une technologie permettant aux robots de percevoir leur environnement via des capteurs, d’apprendre ou d’optimiser les actions en fonction des données contextuelles, et de fonctionner de manière autonome.

Toyota a déclaré que son Centre de recherche Frontière s’attaque aux pénuries de main-d’œuvre et au transfert de compétences par la robotique, y compris sur les sites de production. Les travaux du centre incluent des technologies issues de son programme de Robot d’assistance humaine.

Toyota a indiqué que les technologies de reconnaissance d’objets, de prise de décision et d’exécution du mouvement du programme Robot d’assistance humaine ont été intégrées dans KumiPro chez Toyota Motor East Japan.

Toyota développe également ELEY (robot d’apprentissage incarné pour un rendement amélioré) pour les tâches impliquant une interaction physique avec des objets et l’environnement. Équipé de deux bras humanoïdes et d’une base mobile omnidirectionnelle, ELEY est conçu pour gérer les forces externes lorsqu’une machine rencontre un objet à une position inattendue.

Toyota a identifié la fiabilité à long terme, la répétabilité de précision et l’infrastructure de données pour l’apprentissage des robots comme des domaines nécessitant un développement supplémentaire. L’entreprise prévoit de tester ELEY dans des conditions plus proches des sites de production réels, en utilisant à la fois les tentatives réussies et échouées comme données d’entraînement.

Parallèlement, Toyota utilise l’apprentissage par renforcement pour entraîner des robots humanoïdes dans des environnements simulés avant de transférer les comportements appris aux machines physiques. L’entreprise fait fonctionner des milliers d’instances de robots simulés en parallèle pour accélérer le processus d’apprentissage.

Toyota a noté que les mouvements réussis en simulation ne se transfèrent pas toujours directement au matériel physique en raison des différences dans les lectures des capteurs, le frottement du sol et le comportement des actionneurs. Les chercheurs introduisent des variations dans ces conditions lors de l’entraînement et utilisent les données des robots physiques pour réduire ce que Toyota appelle l’écart Sim2Real.

Toyota Research Institute collabore également avec Boston Dynamics sur des systèmes de contrôle par IA pour le robot humanoïde Atlas. En 2025, les organisations ont démontré Atlas complétant une séquence de tâches de marche, de levage, de tri et d’emballage en utilisant un seul Grand modèle de comportement, avec des compétences robotiques acquises par démonstration humaine.

Le Japon était le deuxième plus grand marché mondial pour les robots industriels en 2024, avec environ 450 500 robots en fonctionnement et 44 500 autres installés au cours de l’année, selon la Fédération internationale de la robotique.

L’industrie automobile japonaise a installé environ 13 000 robots industriels en 2024, soit une augmentation de 11 % par rapport à l’année précédente et le total annuel le plus élevé depuis 2020.

L’estimation de 400 000 de Toyota est plus large que les chiffres des robots industriels de l’IFR car elle inclut les équipements de remplacement et plusieurs types de robots à travers Toyota, ses sociétés du groupe et ses principaux fournisseurs.

Hyundai Motor Group a établi un calendrier pour le déploiement de robots humanoïdes dans la production automobile. Il prévoit d’introduire Atlas à l’usine Metaplant America de Hyundai Motor Group à Savannah, en Géorgie, à partir de 2028, initialement pour le séquençage des pièces avant de s’étendre à l’assemblage de composants à partir de 2030.

Hyundai a déclaré qu’il étendrait Atlas à d’autres processus de fabrication après avoir validé des applications individuelles. Le groupe a également fixé un objectif pour établir une capacité de production annuelle allant jusqu’à 30 000 robots d’ici 2028.

Boston Dynamics, le développeur d’Atlas, est contrôlé par Hyundai Motor Group, qui a acquis une participation majoritaire dans l’entreprise de robotique en 2021. Boston Dynamics collabore également séparément avec Toyota Research Institute, combinant Atlas aux Grands modèles de comportement de TRI.

Voir aussi : Gartner décrit quatre niveaux d’IA dans l’automatisation des entrepôts

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